台南节能降耗不“太难”

本报讯天然气开发公司坚持精打细算过紧日子,创建节约型企业的理念,大胆**思维,依靠科技优化简化工艺,充分利用高原光照充足的优势,今年在涩北台南26亿立方米产能建设中,开了场站照明不用电、无电照常生产的先河,节约建设资金近千万元,长远经济效益更为可观。

　　台南是涩北气田的重要组成部分,这个公司在今年26亿立方米产能建设中,进一步吸取涩北二号无人值守气田及去年台南10亿方产能建设的成功经验,以经济效益为中心,从气田实际出发,让节能降耗设备“唱主角”,让优中选优工艺“挑大梁”,逐步淘汰不适宜气田生产、耗能大的工艺设备,进一步简化、优化工艺流程,节能降耗工作取得可喜成绩。

　　台南4座集气站全部采用了太阳能路灯照明,这种路灯白天自动关闭充电,晚上开启照明,104盏太阳能路灯每年可节电15.18万kwh,节约运行费用30.36万元;在加热炉选型上,一改涩北一、二号气田的做法,全部选用多井式负压型天然气水套加热炉,其原理是通过烟囱抽力实现空气与燃气混合,进而达到燃烧、无需电源、温度自动调节和熄火节能工艺的实现。如果出现停电现象,台南气田各集气站除分离器自动排污和数据采集受影响外,负压加热炉能保证天然气气井可以加热至预定温度,从而继续正常生产,将气田生产受制于电力影响降至一定程度,39台负压加热炉每年可节约用电24.57万kwh,可节约运行费用49.14万元,并减少112.6吨柴油的拉运。

　　该公司还根据同层系地层压力一样的特性,选择地理位置临近的采气井进行串接进站,在保证单井产量的同时,减少集气站内工艺设备、简化了流程,采用串接工艺进站后,气田设计38口串接井直接减少集气站内10台加热炉、266台(套)阀门、228台(套)配套检测仪表的采购和安装,减少加热炉区近2000米管网的敷设,仅物资采购费用一项就节约建设投资300多万元;根据不同层系天然气气井压力不一致、产量不一致的特性优选采气管线管径,节约钢材达243.36吨,节约建设投资220多万元;根据现场实际生产情况,集气站自动倒井每天只进行一次,且可由巡检人员完成,全部采用电动阀门存在资源浪费的情况,今年阀组单井计量倒井阀由电动改为手动,减少120台(套)电动装置的采购和安装,减少4140米动力电缆和4140米仪表电缆的采购和敷设,减少240个防爆挠性连接管采购和安装,优化减少了1000个软硬件控制点,节约建设投资330多万元;进一步将加热炉内的数据温度、液位、火焰状态整合到原有的自动控制系统内,节约了加热炉控制柜3台,节约投资27万元;通过实施采气管线保温工艺,使今年新建加热炉的加热气量比往年增加1倍的情况下而加热炉功率未增大,相当于节约了一台加热炉,有效降低了建设投资和运行费用。

　　此外,通过对采气管线实施保温,还进一步增大了采气管线的采气半径,减少了天然气自井口至集气站的热损耗,有效避免了天然气生产过程中在采气管线内水合物的形成,提高了天然气开发效益;通过采用成熟地面防砂工艺技术,提高了整个生产系统的**运行系数。